Bagaimana memilih mesin geser berkinerja tinggi dan efisien sesuai dengan persyaratan pemrosesan?

Di industri pemrosesan logam, mesin geser , sebagai peralatan dasar dan utama, banyak digunakan dalam pemrosesan logam lembaran, pembuatan mobil, pembuatan kapal, pembuatan mesin, dan bidang lainnya. Fungsi utamanya adalah untuk menggeser lembaran logam dalam garis lurus sesuai dengan ukuran yang ditetapkan, dan memberikan kosong yang akurat untuk stempel berikutnya, lentur, pengelasan dan proses lainnya.

1. Klarifikasi jenis dan ketebalan bahan olahan
Lembar bahan dan ketebalan yang berbeda memiliki persyaratan yang berbeda untuk gaya geser, celah blade dan kekuatan struktural mesin geser:
Jenis Bahan: Yang umum termasuk baja karbon, baja tahan karat, paduan aluminium, tembaga, dll., Di antaranya baja tahan karat dan pelat baja paduan kekuatan tinggi membutuhkan gaya geser yang lebih besar.
Ketebalan Bahan: Ketebalan pemrosesan nominal dari mesin geser umum mengacu pada ketebalan maksimum yang dapat dicukur dari baja Q235. Jika bahan yang lebih keras diproses, batas atas ketebalan harus dikurangi dengan tepat.
Lebar lembaran: Lebar geser menentukan panjang meja kerja mesin, dan perlu dipilih dalam kombinasi dengan spesifikasi lembar yang umum digunakan dalam produksi aktual.
Disarankan untuk merujuk pada kurva gaya geser yang disediakan oleh pabrikan berdasarkan parameter kinerja bahan yang umum digunakan untuk memastikan bahwa peralatan yang dipilih tidak kelebihan beban selama operasi jangka panjang.

2. Tentukan persyaratan untuk akurasi dan efisiensi geser
Untuk pemrosesan presisi atau produksi batch, akurasi geser dan efisiensi adalah indikator penting untuk mengukur kinerja mesin geser:
Akurasi Shearing: Termasuk kesalahan sudut geser, akurasi penentuan posisi yang berulang, dll. Biasanya, mesin geser CNC hidrolik memiliki akurasi yang lebih tinggi daripada mesin geser mekanik biasa.
Kecepatan dan frekuensi geser: Penerapan sistem pemberian makan otomatis dan teknologi drive servo dapat secara signifikan meningkatkan jumlah waktu pencukuran per satuan waktu, yang cocok untuk operasi kontinu skala besar.
Sistem Pengukur Kembali: Penggunaan perangkat pengukur belakang CNC dapat mewujudkan penyesuaian panjang geser yang cepat, mengurangi intervensi manual, dan meningkatkan konsistensi pemrosesan.

Untuk jalur produksi dengan otomatisasi tingkat tinggi, disarankan untuk menggunakan mesin geser dengan sistem kontrol CNC, dan pertimbangkan kemungkinan integrasi hubungan dengan peralatan lain (seperti mesin pemotong laser, mesin tekukan).

3. Evaluasi struktur dan mode transmisi mesin geser
Bentuk struktural dari mesin geser secara langsung mempengaruhi stabilitas, biaya perawatan, dan masa pakainya:
Mesin Shearing Mekanik vs Mesin Shearing Hidraulik:
Mesin geser mekanis bergantung pada roda gila dan transmisi kopling, yang cocok untuk kesempatan dengan gaya geser kecil dan operasi sederhana;
Mesin geser hidrolik digerakkan oleh silinder oli, dengan geser yang stabil, kebisingan rendah dan penyesuaian gaya geser fleksibel, yang lebih cocok untuk aplikasi presisi tinggi dan beban berat.
Struktur gantry vs struktur ayunan:
Mesin geser gantry memiliki kekakuan yang baik dan cocok untuk geser pelat tebal;
Mesin geser ayun memiliki sudut geser yang dapat disesuaikan dan kualitas geser yang lebih tinggi, yang cocok untuk pemrosesan pelat tipis yang halus.
Selain itu, proses pengecoran keseluruhan badan pesawat, sistem pelumasan rel panduan, bahan blade (seperti CR12MOV, baja berkecepatan tinggi), dll. Juga merupakan faktor kunci yang mempengaruhi stabilitas dan daya tahan peralatan.

4. Perhatikan Kenyamanan Perlindungan dan Pemeliharaan Keselamatan
Mesin geser yang aman dan efisien tidak hanya memiliki kinerja pemrosesan yang baik, tetapi juga dilengkapi dengan langkah -langkah perlindungan keselamatan lengkap dan desain pemeliharaan yang nyaman:
Perangkat Keselamatan: Seperti perlindungan tirai ringan, tombol berhenti darurat, sistem kontrol mulai dua tangan, dll., Untuk mencegah cedera pribadi yang disebabkan oleh kesalahan operasi.
Sistem Pelumasan Otomatis: Dapat mengurangi beban kerja pemeliharaan harian dan memperpanjang umur layanan peralatan.
Kenyamanan penggantian komponen: seperti apakah bilah atas dan bawah, bantalan, segel oli, dll. Mudah dibeli dan diganti, yang terkait dengan downtime dan biaya pemeliharaan peralatan.

Memilih mesin pencukur berkinerja tinggi dan efisiensi tinggi tidak dapat diputuskan berdasarkan penampilan atau harga saja, tetapi harus dievaluasi secara komprehensif dari berbagai dimensi seperti pemrosesan karakteristik material, persyaratan presisi, efisiensi produksi, konfigurasi struktural, kinerja keamanan, dan pasca pemeliharaan. Hanya mesin pencukur yang sesuai dengan kebutuhan produksi aktual perusahaan yang dapat benar -benar mengerahkan keefektifannya dan membawa manfaat produksi yang lebih tinggi dan daya saing pasar ke perusahaan.